2006-07-25
年初至今，錢潮公司各制造部以提高勞動生產率為核心，通過調整人員結構、優化設備組合、推廣一人多機、提高單位時間產量、解決瓶頸工序及優化工藝等幾個方面落實措施來增產增收。據統計，與去年同期相比，1-6月資金占用下降18.98%，周轉速度加快20.88%，勞動生產率增加33.58%，公司人員減少15.23%，而總產值累計卻增長了13.23％，各項生產管理指標等績效再創新高。
> 合理調整人員結構 >>>
鍛造部根據生產區域重新設置五個工段，調整11名后勤人員充實到一線操作；將電工按作業區域劃分職責，各自負責所屬工段的設備維護保養，明確職責。
金工一部調整磨工段發料員、巡檢員崗位，精簡后勤人員13名，同時由各頂班機修兼職收發料。
金工二部實施“關于調整后勤管理崗位的預案”，調整打字員為有定額人員，利用空余時間兼職其它工作，每月以工時結算考核。
金工三部撤去夜班巡檢員1名，其工作由夜班機修兼職，還組織3名機修人員在白、夜班空余時間操作數控鉆刮機、數控車床、數控鉆床，這樣每天可多產出1000多只產品。
總裝工段完善分配機制，通過內部調配，抽調9名員工到其它生產更忙的部門。
> 優化設備組合 >>>
鍛造部將探傷機與清洗機按流程布局，減少產品搬運。完成了500T棒剪機的改造，由鋸切下料改熱剪切下料，將坯料加熱至480度采用藍脆下料方式，班產量由550只提高到5000多只。
金工一部完成2組設備優化組合，對批量較大產品進行一個流生產作業，以減少工序間的產品搬運。
總裝工段則進行了軸承裝配自動生產線的合同簽訂，班產勞動生產率提高了27%。
> 推廣一人多機 >>>
鍛造部將一臺閑置的沖床代替摩擦壓力機生產線的空氣錘，由１人完成粗鍛工作。這樣，操作班組人員減少1人，勞動生產率卻提高了15%。自制一臺鐓餅機械手實現一人操作兩臺鐓餅沖床，提高勞動生產率50%。
金工一部對10臺數控鉆床進行重新布置調整，組合5組設備實施一人雙機，數控鉆床設備利用率已達到90%。
金工三部在車工段和磨工段數控磨床區實行一人三機，充分利用了設備，在增加單位時間產出的同時，共精簡人員3人。
> 提高單位時間產量 >>>
鍛造部模具制作做到工作一付，等待一付，準備一付，減少模具等待時間；自制充足的螺桿、墊板等輔助工具，減少換模時間。模具工提前半小時上班，在上班前將模具發到現場，司爐工提前40分鐘上班，提前完成煤爐加熱工作和模具預熱工作，三班制操作人員提前15分鐘到崗，做好交接班工作，做到“停人不停機”。
金工一部實施“設備故障預防管理細則”，各班組在搞好設備日常維護工作的同時，積極做好設備預測性維護和預防性維護。
金工二部全面推行“標桿員工評比細則”，第一期已評出標桿員工11名并每人獎勵200元，以營造趕、學、比、幫、超的氛圍。制定并下發實施“設備故障預防管理細則”、“各班組生產設備常見故障分析表”，加強設備預防性管理，減少設備故障率。
> 解決瓶頸工序 >>>
金工一部根據產品結構變化，對一臺加工小規格十字軸的數控車床進行改造，用來加工三叉軸，緩解瓶頸工序，滿足三叉軸月產10萬只的需求。
金工三部針對產出遲緩的瓶頸工序，一方面調整分配機制鼓勵白班員工加中班，另一方面組織各機修骨干協助解決所管區域操作員工的換模、磨刀等輔助勞動，增加產出。通過激勵政策鼓勵部分工序夜班員工提早1小時進行生產作業。磨工段機修對數控內圓磨床進行換模檢修，通過更換部件成功解決該產品在內圓工序的瓶頸生產。
> 優化生產工藝 >>>
鍛造部通過自制節叉模具和三叉軸復合模具，實現切邊、沖孔、整形三道工序同時進行。
金工一部重新改進設計某十字軸、某差軸鍛件車加工余量，可提高車加工微機班產15%。
金工二部優化內磨工藝流程，減少內平碰傷等質量報廢。試行《"一次做對"之如何減少內部質量問題實施計劃》，降低不合格，產品轉道不良率比指標下降10.6%。
金工三部對翼軸車加工車內圓、車唇口工序進行合并，使這兩種產品的產出效率提高了20%。對小批量、小規格產品的鉆孔和車內圓工序進行工藝合并，減少產品的換模時間，提高產出效率。
熱處理也積極與技術處進行溝通，在不影響使用的情況下，完成了5個品種軸套光滲工藝改為直接淬火工藝，降低了生產成本，加快產品流轉2天以上。對某軸的裝筐方式進行改進，也使得該軸的磕碰傷比例由原1.5%下降到0.5%以下。
據悉，錢潮公司各制造部在上半年各項經濟指標圓滿完成的鼓舞下，下半年將繼續集思廣益，開拓創新，進一步圍繞提高勞動生產率開展工作，爭取各項績效再創新高。
